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从切屑中看微量润滑技术

切屑形貌是影响工件表面质量及切屑力大小的重要因素之一。切削加工过程中，影响切屑卷曲率，横卷曲率及流屑角的因素很多。比如，被加工材料的性质、切削用量、刀具几何参数、冷却液及加工方式等。文献[11]认为，前刀面的摩擦作用是切屑卷曲的主要原因。这是因为前刀面的挤压作用使切屑厚度方向存在不同的残余应变，使切屑晶粒翻转从而引起切屑的卷曲。
 
下图为三种切削方式得到的切屑，从切屑形状来看，微量润滑得到的切屑卷曲半径较小，说明微量润滑降低了刀具—切屑接触区的摩擦力。从切屑长度来看，微量润滑与传统切削得到的切屑长度相近，而干切削得到的切屑较长；从宽度来看，干切削得到的切屑宽度比微量润滑及传统切削得到的切屑宽度大。
微量润滑
分析上述现象的原因，干切削时切屑温度较高，在热胀冷缩作用下长度增加，而且干切削未加任何冷却措施，故降温过程平稳，切屑长度较长。传统浇注式切削方法冷却性好，但对高温切屑存在热应力，故长度较短。上述分析也同样说明，微量润滑对切削过程存在一定冷却效果，故微量润滑切削及传统切削得到的切屑长度相近。
 

文章摘自：多普赛微量润滑技术网

 
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