注塑管理信息系统在企业中的应用

 

在全球经济危机影响下，面对市场需求下降和国际国内更为激烈的竞争，企业除了全力维护好现有客户资源，开拓新市场之“开源政策”外，更需加强“节流战略”之优化制造过程，提高制造现场管控、物料及质量管理等能力，从而*大程度地减少浪费、降低生产成本、提高产品质量和缩短市场响应时间，实现精益制造、高效运营。

 

■车间注塑机品牌多、型号各异，协议差别大、通讯接口兼容性差，机台基本是独立运            行， 现场数据采集复杂；
■不能自动获得车间设备的运行状况，不能准确分析并改进设备利用率低等问题；
■无法准确、科学地制定生产计划，无法实现车间生产管理的协同；
■不能对订单生产进度、物料使用情况及在制品进行实时跟踪和管理；
■不能及时、准确地记录设备工艺参数和产品品质数据，无法进行问题追溯分析；
■无法客观考核车间人员真实作业状况，员工的绩效及薪资管理繁琐且效率低；
■对于随意调机、机台物料短缺、成品合格率及机台效率低于规定标准等等生产异
常情况，无法实时提示告警以便及时应对和处理，导致影响和损失加大；
■粗放的生产统计方法，无法及时准确地自动生成管理决策所需的各种生产报表；
■生产现场信息无法实现共享，造成生产运营效率低下，综合成本居高不下。

 

深圳圳求卓科技有限公司自主研发的Chief-iMES系列是专门针对注塑制造车间的管理信息系统，系统通过条形码、数据采集器（DCT）及扫描枪等数据采集手段，实时采集生产现场机台运行状况、模具状态、在制品、物料、订单及品质等信息，构建完整的制造信息数据库、生产管控及质量管理的平台，实现车间生产现场的透明化管理，满足生产制程的追溯和管控需要，并能与ERP/MRPII等信息系统对接和交互，提升生产相关职能部门的信息共享和协同效率

系统通过自主研发的数据采集器，该采集器采用ARM内核进行开发，具有高精度、高稳定性、存储空间大、数据存储时间长、通讯方式多、传输速率快、故障报警、自动检测、远程自动升级等优点，连接简单，无需修改注塑机自身电脑电路；采集器将采集回来的数据实时、准确地传输到数据服务器进行后台数据处理，通过Chief-iMES前端管理软件可以实时查看到整个注塑车间的机器运行状况、模具状态、工艺成型参数、物料消耗、订单生产进度等信息，从而实现生产车间现场的透明化管理。系统提供强大的报表功能，使用户能快速地得到生产车间的统计分析报表。

★生产监视：将车间机器网络化后，通过软件监视平台实时查看每个车间各机台实时生产状态、物料的实时消耗情况、工单的实时生产进度及生产异常信息报警信息。

★数据采集：系统DNC技术，通过有线或无线的数据采集器，将车间的生产设备实现网络连接，实时、准确、客观的采集生产现场的数据，并进行异常处理。ERP等信息系统提供数据交互接口。

★工艺管理：实时记录每个工单试模的形型参数，图形化记录每模实际成型参数（注塑周期、注塑压力、*大注塑压力、熔胶温度、模具温度、射胶速度、射胶量、射胶位移等工艺参数）实时跟踪注塑过程中成型条件，并实时归档。

 

★报表管理：提供强大的报表支持系统：生产日报/月报、原料使用情况表、品质日报表、生产单进度报表、停机原因统计表、成型条件监测报告、模具实际产量分时统计表、注塑周期明细表、作业员工效率统计表。在提高设备效率、工艺改善、品质提升以及管理决策方面提供科学、丰富的工具。

★生产排程：从订单生成工单（可与ERP接口）PMC参照日历查看所有机器的排产和生产进度，再对工单进行排产，自动生成派工单，经过审核后的派工单就自动派工到相应机台，供车间QC、领班、机修、加料工参考。

★品质管理：品质管理能根据产品要求，对生产工艺参数指标进行定义，与系统记录的实际工艺参数指标进行定对比，适时收集统计注塑机的产品质量情况，次品类行及合格率，并可以按查询条件生成各类品质分析报表，可以联系相关时间段工艺波动情况进行品质追溯，原因分析和品质改善。

 

★基础资料：对设备、工具、产品、员工、部门及客户等进行建库归档，为其他如维护、工艺、排配、系统管理提供基础信息。

★维护管理：维护提供设备维护、保养计划安排，并将设备的维修情况形成报告，实现设备自动保养提示和性能评估，并为生产排程提供依据。

 

★OEE指标分析：通过对OEE指标数据进行分析，可以减少注塑企业所存在的六大损失：停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。

★薪资管理：根据不同的产品、工序、工位及吨位（克重）机器，自动计算各工单、各岗位人员的薪资。

 

★数据共享：可以和ERP、MRP、APS、SCM第三方系统进行数据接口，为第三方系统提供数据支持。

Ø 不下车间掌控生产现场状况工艺参数监测、实录、受控

Ø 制程品质管理，问题追溯分析

Ø 物料损耗、配给跟踪管理

Ø 生产排程管理，合理安排工单

Ø 客户订单跟踪管理，如期出货

Ø 生产异常，及时报警提示

Ø 设备维护管理，自动提示保养

Ø OEE指标分析，提升设备效率

Ø 自动数据采集，实时准确客观

Ø 报表自动及时生成，无纸化

Ø 员工生产跟踪，考核依据客观

Ø 成本快速核算，订单报价决策

Ø 细化成本管理，预算执行分析

 

3.1 核心价值
直接提升企业制造执行力
使生产过程透明化
尽可能地实现产品追溯
实时把握车间生产要素的变化

3.2 车间级的效益：
实时掌控车间设备的运行状况
生产指令传达更快捷
注塑周期更加合，
产品质量不断提高
生产管理数据准确采集、实时上传
物料配给更加及时

物料流向更加**
工人误操作降低、责任心提高
提高车间异常事件的可见度并及时反馈
监督工作更加严密

报表数据更准确、更详细、更及时
OEE数据更加合理

3.3 企业级的效益：
更有利于企业间协同，增加投资回报率

更有利于企业内部各部门协作
提高客户满意度，节省客服成本
敏捷制造、随需而变
更易于导入新的管理控制模式
节省公司IT投资，充分发挥各系统的作用

 

 

根据我们针对众多客户应用Chief MES得到的实际生产数据，我们经过分析、总结，得出一个真实、可靠的投资回报计算方式。下面我们以50台注塑机的注塑车间为例：

 

 

1.1. 工厂设备能力          50台注塑机

 

1.2 现有生产能力（每台机每年）

5个工作日/周，3个班次      6264小时

30天的法定假期              -720小时

5544小时

 

1.3 注塑机停机时间：15%（=832小时）细分如下：

A、调机试模 5%（277小时）

B、换色 2%（111小时）

C、故障维修 6%（333小时）

D、待单待料 2%（111小时）

 

1.4 平均废品率 5%

 

3.4.2 收益主要来源于以下几个方面：

 

l 提高设备的生产效率

l 提高产品质量，降低次品率

l 各岗位责任更清晰，提高协同效率

l 提高各岗位人员积极性，减少人力成本、管理成本

l 给 ERP提供数据接口，提高 ERP的运行效率

l 提高客户满意度、管理更高效、透明

3.1、减少停机时间

     A、调机试模时间     ↓25%   277 小时/台×50 台×0.25＝3463 小时/年

     B、换色时间         ↓10%   111 小时/台×50 台×0.1 ＝555 小时/年

     C、故障维修时间     ↓30%   333 小时/台×50 台×0.3＝4995 小时/年

     D、待单待料时间     ↓5%    111 小时/台×50 台×0.05＝2778 小时/年

3.2、优化机器效率、缩短生产周期     ↑10%

         5544 小时×50台×0.85 可用×0.1＝23562 小时/年

 

3.3、废品减少      ↓30%

         5544 小时×50台×0.85 可用×0.02×0.3＝1413 小时/年

 

3.4、年度总收益

        减少调机试模时间       3463 小时/年

        减少换色时间            555 小时/年

        减少故障维修时间       4995 小时/年

        减少待单待料时间       2778 小时/年

        优化机器效率时间      23562 小时/年

         减少生产废品时间       1413 小时/年

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                            36766小时/年

36766÷5544＝6.6

也就是说，通过系统优化后，节省出来的产能相当于多出了 6.6 台注塑机

l 直接提升企业的生产效率，节省了对水、电等****资源的浪费；

l 直接提升了产品质量，减少了原材料的损耗；

l 直接提升企业的管理水平，提升了企业在国内、国际市场的竞争力；

深圳市求卓科技有限公司
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