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微量润滑技术在深孔加工上的应用

在曲轴的粗加工阶段，加工深孔，如斜油孔是一道十分重要的工序，迄至本世纪初，即使在一些国内一线的、主流汽车发动机企业，所采取的依然是“枪钻”这种已沿用多年的传统工艺，这是因为它具有高效可靠等特点，目前在很多工厂里还仍然在使用着。但近年来，这种虽为众多企业运行多年的成熟的制造技术，其投入和使用成本高，在加工过程中冷却（润滑）液的消耗量大等种种不足也引起更大的关注。于是一些技术理念**的企业在做新的生产线或新的生产能力的规划时，就一改原来的枪钻为“高速深孔钻”工艺，从而为利用微量润滑技术创造了条件。

执行枪钻工艺时，采用的是传统润滑方式，单单一套体积庞大的润滑冷却系统就十分昂贵，且后续的使用成本也相当高。另一方面，还必须有大流量、高压力、高过滤精度的润滑冷却液，否则会影响油膜的建立并造成排屑的困难。这主要是与经过“枪钻”加工后的孔壁会呈现一定程度的螺旋状密切相关。此种表面性状对排屑造成的不利影响，在曲轴斜油孔这样的径长比很大的孔的加工中线的就更为突出了。此外，因为枪钻是偏心的，还必须配有钻套。而当曲轴斜油孔的加工采用了微量润滑技术后，一方面配以内冷式结构的微量润滑系统，该微量润滑的油雾本身质量就很小，且因加工中受力对称，形成的孔壁就较光滑。相应的工艺试验则表明，应用微量润滑还明显改善了工件清洁度，这是因为此时切屑将更容易在加工中排出。有利于切屑回收，而且在清洗过程中也更不易残留。事实上，这种切削可以认为是准干式的，相比传统方式不但使用成本低，且雾化的润滑油也更利于油膜的建立。

微量润滑
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