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切削高强度钢采用微量润滑技术

切削高强度钢时，刀刃承受的应力大，切削区温度高，刀具磨损严重。传统加工一般采取大量切削液浇注的方式以实现充分冷却，但水溶性切削液对硬质合金刀具有较大的热冲击，容易引起崩刃。此外，刀面及切削刃表面粗糙度的增加，会导致摩擦加剧，引起积屑瘤和磷刺的生成，直接影响已加工表面的质量。 
 
采用微量润滑技术后：
(1) 切削过程中刀具—切屑、刀具—工件间由于摩擦作用形成的毛细管是润滑剂渗透的主要途径。微量润滑系统形成的雾粒直径小，速度高，渗透性好，能够起到更好的润滑作用。
(2) 切削过程中的摩擦作用是影响切削力的主要因素之一，微量润滑作用可增加渗透至切削区的氧质量分数而实现更优的润滑效果。 
(3) 相比传统切削及干切削，微量润滑切削可有效控制刀具磨损的进程，延长刀具寿命。 
(4) 通过切屑形貌对比分析，微量润滑切削充分利用润滑剂的润滑作用，且存在一定的冷却效果，切削区温度较低。

微量润滑
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