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山东银河线切割机床

1,山东银河线切割机床大厚度切割应该怎样加工
大厚度的切割是比较困难的，可不是丝架能升多高，就能切多厚。受放电加工蚀除条件的制约，后到一定程度，加工就很不稳定，直至有电流无放电的短路发生。伴随着拉孤**很快会断丝，在很不稳定的加工中，切割面也会形成条条沟槽，表面质量严重破破坏。切缝里充塞着极粘稠的蚀除物，甚至是近乎于粉状的碳黑及蚀物微粒。
大厚度通常是指200mm以上的钢，至于电导率更高，导热系数更高或耐高温的其它材料还到不了200mm，如紫铜，硬质合金、纯钨、纯钼等，70mm厚就已非常困难了。
大厚度切割的主要矛盾有：

没有足够水的进入和交换，间隙内不能**蚀物，不能恢复绝缘，也就无法形成放电。
间隙内的充塞物以电阻的形式分流了脉冲源的能量，使丝与工件间失去了足够的击穿电压和单个脉冲能量。
钼丝自身的载流量所限，不可能有更大的脉冲能量传递到间隙中去。
切缝中间部位排出蚀除物的路程太长，衰减了的火花放电已形不成足够的爆炸力，排污力。
材料原因，大厚度存在杂质和内应力的可能性就大为增强了。切缝的局部异常和形变机率也就大了。失去了切割冲击力，却增大了被短路的可能性。
解决大厚度切割的主要矛盾，可采取如下措施：

加大单个脉冲的能量（单个脉冲的电压、电流、脉宽，这三者的乘积就是单个脉冲的能量）。，加大脉冲间隔，目的是钼丝载流量的平均值不增大的前题下，形成火花放电的能力，火花的爆炸力被增强。
选用介电系数更高，恢复绝缘能力更强，流动性和排污解力更强的冷却液。
大幅度提高脉冲电压，使放电间隙加大，水进入和排出也就比较容易了。
事先作好被切材料的予处理，如以反复锻造的办法均匀组织，**杂质，以退火和实效处理的办法**材料的内应力。以去除大的余理的办法使材料应力得到充分释放。
提高丝速，更平稳的运丝，使携水和抗据短路的能力增强。
人为偏制折线进给或自动进二退一的进给方式，使间隙被有效扩大。

2,山东银河线切割机床加工件上的换向条纹能完全去掉吗？
由电蚀原理决定，放电电离产生高温，液内的碳氢化合物被热分解产生大量的碳黑，在电场的作用下，镀覆于阳极。这一现象在电火花成型加工中被利用作电极的补偿。而线切割中，一部分被丝带出缝隙，也总有一部分镀覆于工件表面，其特点是丝的入口处少，而丝的出口处多。这就是产生犬牙状黑白交错条纹的原因。这种镀层的附着度随工件主体与放电通道间的温差变化，也与极间电场强度有关。就是说，镀覆碳黑的现象是电蚀加工的伴生物，只要有加工就会有条纹。碳黑附着层的厚度通常是0.01~2μ，因放电凹坑的峰谷间都有，所以擦掉是很困难的，要随着表面的抛光和凹坑的去除才能彻底打磨干净。只要不是伴随着切割面的搓板状，没有形状的凸凹仅仅是碳黑的附着，可不必大感烦脑。因为切割效率，尺寸精度，金属基体的光洁度才是我们所追求的。为使视觉效果好一些，设法使条纹浅一点，可以从以下几个方面同时着手，即冷却液稍稀些、稍旧一些，加工电压降低一点，变频跟踪更紧一点等。要彻底没有条纹，则要把产生条纹的条件全部铲除，即丝不换向，液内无乳化的碳氢物改用纯水，这样我们快走丝线切割的主要优越也就没了。目前去掉换向条纹*有效的办法仍然是多次切割，就沿轮廓线留量0.005~0.02,切割轨迹修正后再切一遍,不留量沿上次轨迹再重复一遍,这样的重复切割,伴随脉冲加工参数的调整,会把换向的条纹完全去除干净，且把加工精度和光洁度都提高一等。重复切割的*基本条件是机床有足购的重复定位精度和操作的可重复性。当然还要有操作者的明确思路和准确操作。

3,线切割机床的种类
国产快走丝线切割机的确是中国的特产，除中国内地，没有任何生产该类机床的厂家。如果就机床机械主机来说，无论原理和结构，都没有很悬殊的本质区别。各家机床的优劣差距体现在精度高低，精度的稳定持久性，机械加工件的精细程度，主要关键件的质量及可靠性。至于快速往复走丝带来的诸多加工弱势，尚无人能从主机机械结构上作出突破性改变。而操作控制系统，则大体有如下三类：分立元器件式，已逐渐淡出，占社会总保有量的1%—1。5%，且开机率较低。二、单板机式，是现今服役出力的主体，占社会总保有量的85%左右，是完成线切割任务的主力。三、PC机式，实现了编控一体，实现了图形直显和跟踪，实现了全界面操控，更方便，更直观，目前流行版本大致有十几种，尚没有一家形成**优势。PC机式占社会保有量的15%左右。
单板机式的操控系统所以在市场上长盛不衰，主要原因在于：1、单板机的功能资源得到充分利用，已成为单板机应用领域的一个杰作。2、单板机的低价位，高可靠性。3、久经市场磨砺，技术成熟，完善。4、操作人员群体的识知度高，适合操作队伍的思维惯性。缺点在于除手动编程外，依懒其他编程手段和线接的传输。无屏幕显示和图形跟踪。数据存储量受到限制，无法直接对加工参数直接进行数字化修改设置等。
PC机式的操控系统得到众多用户的认可和好评，其内在原因是：1，符合技术，特别是计算机技术发展应用的总趋势。2、现成的机器配置和操作平台，生产厂只需单独研制编控程序和系统接口。3、编制程序和机床控制合为一体，省去了传输和存储之忧。4、及时便捷的彩色显示系统和图形的显示跟踪给使用者直观和可信的感觉。5、改造和升级的便捷也**感召力。它的缺点在于PC机的绝大资源未被充分利用。使自然使用环境和电网供电条件变得较为苛刻，主板和主要配件市场保有时间较短。使整机再批次生产和修理困难等。
估计单板机式和PC机式操控系统将在较长时间内并存和竞争。
未来的线切割机，钼丝，快速往复走丝将延续下去，现行冷却液将因环保力度的加大出现质的改变；操控将更加人性化，便捷化，适用范围将更广。手控盒操作，甚至无线手控盒将普遍采用，工艺参数将主要集中解决五大问题，
1，稳定的0.01以上的精度，2，换向条纹的淡化和无碍化，3，稳定实用且不断丝的120mm2/分钟以上的切割效率，4，铝材与钢一样的不断丝，5，与快速往复走丝相适应的张力系统。6，无锥度机床操作更方便，兼用锥度功能将是随时拆装的附件形式。精度稳定性更高。锥度机床将专用化。


4,山东银河线切割机床切割效率还能再高吗？
切割效率受两大因素的影响，一是丝的载流量（电流），二是切缝中的蚀除物不能及时**，它的导电作用消耗掉了脉冲能量。总之，总能量，能量利用率都是切割效率的问题。?
业内就钼材料快速走丝机床的切割效率作过许多的典型试验，结果证明，钼丝载流量达到150A/mm2时，其抗拉强度将被降低到原有强度的1/3~1/4，这个电流值被视作钼丝载流供作切割的极限，以此算来，Ф0.12载流1.74A，Ф0.15载流2.65A, Ф0.18载流3.82A时即达到了切割钼丝的极限值。再加大载流量，无疑丝的寿命将是短暂的。在丝速 10米/秒，北京油脂化工厂的DX-1冷却液，切厚度为50的普通钢，脉宽32MS。脉间200MS时，用蚀除物的体积来计算切割效率则为5.8mm3/分.A。用此效率计算,不同粗细的钼丝工作在*大载流量时的面积切割效率为Ф0.12---70.43mm2/分,Ф0.15---90.41mm2/分,.如此算来,丝经加粗即可加大载流量,电流大了效率也可相应提高。但是，快速往复走丝的线切割是不允许（排丝，挠度，损耗等原因）把丝径加大到0.23以上的.，且因蚀除物排出速度所限,当电流加大到均值8A时,间隙将出现短路或电孤放电,免强维持的短时火花放电也将使钼丝损耗急剧增加,所以一味增粗丝加大电流的办法是不可取的。.
蚀除物在间隙中所呈现的是电阻负载的作用，它短路掉了 经钼丝向间隙提供的一部分能量，所以当切割料加厚，蚀除物排出更为困难的时候，能量损失的多，有效的加工脉冲会更少，放电电流变成了线性负载电流，形不成加工而只加热了钼丝，这是能量被损失和断丝的主要原因。
针对 影响加工效率的两大主要原因，提高加工速度则应在如下几个方面作相应的努力：
加大单个脉冲的能量，即脉冲幅值和峰值电流，为不使丝的载流量负担过大，则应相应加大脉冲间隔，使电流平均值不致增加太多。
保持冷却液的介电系数和绝缘强度，维持较高的火花爆炸力和清洗能力，使蚀除物对脉冲的短路作用减到*小。
提高运丝导丝系统的机械精度，因为窄缝总比宽缝走得快，直缝总比折线缝走得快。
适当地提高丝速，使丝向缝隙内带入的水速加快，水量加大，蚀除物更有效地排出。
增加水在缝隙外对丝的包络性，即让水在丝的带动下起速，起速的水对间隙的清洗作用是较强的。
改善变频跟踪灵敏度，增加脉冲利用率。
减少走丝电机的换向时间，启动更快，增加有效的加工时间。
经上述努力，把切割效率提高到100~120mm2/分钟是可能的，是有实际意的，至于把指标提得更高，则是以牺牲可靠性和连续加工时间作代价的。

5,断丝保护常误动作怎么办
首先要明确断丝保护的原理，它是靠在上丝架的中间部位增加一个导电块，这个导电块和上线架上的另一个导电块分别接到一组开关触点上，当这两个导电块被钼丝短路时，就相当于这一组开关触点处于闭合状态，使一个小的直流继电器动作，这个小继电器的常开触点接通了走丝和上水的两个接触器，这个小继电器如果处于非动作状态，则丝和水就同时被关掉。就是说以两个导电块间是否有钼丝连接来决定丝转和上水。这个小继电器的误动作通常是钼丝在两个进电块上接触**，没能使小继电器处于稳定的动作状态，这跟丝的张力大小，在进电块上勒得松紧，进电块上是否已有深槽，进电块是否已填塞上杂物，都有密切关系，故调整进电块的位置状态，调整丝的张力，擦净导电块并与丝有良好的电接触都会对误动作起有益作用。
断丝保护功能尽管避免了因断丝造成的丝乱甩，水乱溅。但也产生了一些负面影响，其一增加了一个导电块，人为地造成了丝的上行和下行磨擦阻力的不同导致的张力不一，其二是增加了一个夹丝的机会，特别是切铝的时候，多一个导电块就多一个深槽夹丝的危险。还应该提示一下，不要指望断丝保护后就地穿丝继续加工，这种可能性是很小的，一是不容易穿上，二是穿上再切而不留下断丝痕迹的可能性极小，这个断丝痕迹在多数工件上是不能允许的，模具行业的多数人都具有这种经验。
不用导电块取样尚无断丝判定的好方法，光电、红外、磁感应都难适应丝架上的环境，微动开关虽迟缓些，仍是方案之一。
把机床调整到连续稳定工作，不断丝，任何时候都是很重要的，如同任何时候都是不摔跤好，摔了后的再补救，怎么也不如不摔。过多的依赖断丝保护难免误事。这就是很多具有长期经验的人去掉断丝保护功能，取消那个专用导电块，反到切出水平更高工件，取得更稳定的切割效果的主要原因。

6,切铝为什么废导电块 ？
切铝不但废导电块，很快就形成深沟，而且这个深沟极容易把丝夹断，夹在沟里钼丝拽都拽不出来。其原因是切铝时，会产生大量氧化铝或表面粘有氧化铝的颗粒，他们表面极硬具并有磨粒性质，以此做研磨剂使钼丝与导电块接触部位很快就会磨出深沟，软的铝和硬的磨粒夹杂在一起，充塞在沟槽处，一旦被带进去，就会把沟槽挤死，丝也就被卡断了。导电块很快形成深沟的另一原因是氧化铝在钼丝与导电块间，使运动的两者时导通时绝缘形成火花放电，放电使导电块蚀去的更快。这是靠导电块进电的快走丝线切割机共有的弊端。
不单是切铝，切导电陶瓷，切氮化硅和氮化硼时现象是类似的。
采用密度更大的材质做导电块，在导电块与导轮间加橡胶刮板，使用更洁净的冷却液，勤更换导电块的工作位置，使用小脉宽大间隔以减少丝的反粘，似有效果但都不太显著，根本解决办法是改轴进电。而轴进电又会产生结构和丝程电阻大的新矛盾。
好在切铝的积率总比切钢少，采用导电块的机床结构制造和操作都简单方便仍是可取的。被大多数机床生产厂所采用。


7,山东银河线切割机床间隙跟踪的松紧怎么调？
间隙跟踪实际是指的变频速度。变频原理是这样的：由放电间隙取得一个取样电压，以此电压去控制一个频率与电压接近线性变化的振荡器，它输出的脉冲直接作为控制器的运算和进给启停信号，这就实现了由间隙电压对进给速度的控制。通常所说的跟踪松紧就是人为地改变向振荡器提供的那个取样电压的幅度范围。
跟踪调整*根本原则是为获得稳定的加工，只要稳定，速度、光洁度就有保证。由于变频电路的自动控制范围很大，在一般情况下，面板上的变频调整所处的位置不很重要，放在哪儿都能加工。但某些特定情况下切割效率和质量，跟变频高速仍有重大关系。
调速的方法是：选定脉宽、脉间，投入管子的个数以后，观察着脉冲源的电压表和电流表，变频速度的调整会使表的示值在一定范围内变动，在电流较小的那一段范围，调整的随动会较灵敏，往快速方向调整会有一段比较迟钝，置于迟钝与灵敏的交界处是较为适宜的。也可以说是调到已不够灵敏但尚能正常加工的位置时再略往回调一点儿。

这是指的普通材料，正常厚薄。对一些特殊材料或超厚加工，则变频调整应有针对性。如低电导率的材料，除提高高频源幅值外，还应把取样起步电压提高，并使跟踪变松。大厚度的加工，也应使变频速度稍慢一些，宁可出现一些空载脉冲，也要给出足够地清洗间隙并恢复绝缘的时间。跟踪过紧，一定程度上会使放电间隙变小，镀覆的黑白条纹变浅，但仅仅是黑白颜色浅，光洁度并没好。因为蚀坑和换向条纹是一样的，只是更易短路而已。如果丝松或张力不匀，造成超进给而后长时间短路，光洁度、效率就都没了。


8,线切割“花丝”现象分析与解决
一段时间的切割后，钼丝会出现一段一段的黑斑，黑斑通常有几到十几毫米长，黑斑的间隔通常有几到几十厘米。黑斑是经过了一段时间的连续电弧放电，**并碳化。变细变脆和碳化后就很容易断。黑斑在丝筒上形成一个个黑点，有时还按一定规率排列形成花纹，故称为“花丝”。
“花丝”现象的成因
因不能有效消电离造成连续电弧放电，电弧的电阻热析出大量碳结成炭精粒，钼丝自己也被碳化。工件较厚（放电间隙长）、水的介电系数低（恢复绝缘能力差）、脉冲源带有一个延迟灭弧的直流分量（大于10mA）这三者之一是“花丝”现象的基本条件。放电间隙内带进（或工件内固有）一个影响火花放电的“杂质”是“花丝”现象的诱因。 “花丝”与火花放电加工的拉弧**是同一道理，间隙内的拉弧**一旦形成，工件和电极同时会被烧出蚀坑并结成炭精粒，炭精粒不**干净就无法继续加工。细小的炭精粒粘到那里，那里就要拉弧**，面积越来越大，决无自行消除的可能性。如果工件和电极发生位移，各自与对面都会导致新的拉弧**，一处变两处。**办法是人下手清理，而线切就无能为力了。
“花丝”的发生和发展
在放电间隙长、蚀除物排出困难、恢复绝缘能力差、火花爆炸无力时，“杂质”很容易产生，电阻热迅速变拉弧**，炭精粒也相拌而成，这个拉弧点随丝运动，其间每个脉冲能量都通过这个拉弧点释放，直到这个拉弧点走出工件，绝缘才有可能恢复，才有可能产生新的火花放电。钼丝这个点的**炭化（即黑斑）就形成了。如果间隙内刚才诱发拉弧**的那个点仍顽强存在，极容易与现在接触的钼丝点重复电弧放电，**个**炭化（即黑斑）点就又形成了。所以那个点与工件出口的距离往往等于两黑斑间的距离。自**个**炭化以后，丝上留了一个炭化点，工件间隙留了一串炭化点，极细的炭精粒播散到水里随时会进入间隙，它们都成了“花丝”的诱发因素。成了“交叉感染”，到这时，丝、水、工件换了哪个都不管用，以至统统换了都无济于事。一段时间过后，“交叉感染”的那些诱发因素没了，同等条件，甚至还是那块料，又能切了。
“花丝”的表象和观察
因电弧放电、短路、开路和碳精粒生成，脉冲源电流表会大幅摆动。放电火花会相间出现发红、发黄、发白。初形成的黑斑因热烧和碳化而变粗些，从间隙通过并烧蚀几次后又变细。一段时间加热和张力作用当然也使黑斑处变细。变脆是因为烧红又冷却，严重炭化造成的。因“花丝”在丝筒上形成的花斑很容易规律排列，所以很多人试图发现规律，结果与丝筒周长、导轮周长、导电块与谁的距离都不对。如果有规律，就是**发生点到工件出口的距离。
“花丝”的解决和分析
“花丝”现象一旦发生，要从成因的三个要素入手。首先要确认脉冲发生器的质量，只要没有那个阻止灭弧的直流分量，通常不会导致花丝断丝。其次要注意水，污、稀、有效成分少肯定不行；内含一定量的盐、碱等有碍介电绝缘的成分更不行。再次要注意料，薄怎么都好，即便出现拉弧**的诱因，水的交换快，蚀除物和杂质排除容易，瞬间“闯”过去了。厚了，拉弧**的诱因则很容易产生而极不容易排出。特别带氧化黑皮、锻轧夹层、原料未经锻造调质就淬了火的，造成“花丝”的几率是很高的。“花丝”后的料、丝、水只要保留其一，再次“花丝”的可能性仍很大。
如果无可奈何，只能还切这块料，那就彻底换丝、换水、擦机床；料的夹层、淬火已没办法，起码把表层氧化黑皮祛除干净；避开已切过的那个缝。用大脉间、大脉宽、小电流、高电压开始，待加工稳定仅是慢时，可逐渐加大电流，但仍以2.5A为限。
“花丝”的*初会有一个主要因素，但因“交叉感染”，导致改变谁都不管用。急于换一样，试一次，再换一样，再试一次，都不灵了，败坏了心情，浪费了东西，没解决问题。解决“花丝”的关键到是“冷静分析，找准产生**处黑斑的原因，尽可能好的改变三个基本条件，尽可能好的避开诱因，不怕费事，不贪快，从头开始”。
“花丝”现象很多时侯并不是机床原因。确定脉冲源无毛病，间隙跟踪无异常后，应转按三个基本条件、一个诱因去找。一味去调床子，无助问题解决，还会误导用户，失去思路，不知原由。
如上解释，希望能帮助“花丝”问题的解决。


9,线切割机床的导轮和轴承怎么安装？
在安装前，导轮和轴承、轴承座、镙塞及盖帽要在洁净的煤油里认真清洗，在保持安装工具和手都很干净的情况下，先将轴承和轴承座内涂低温润滑脂，而后将轴承和导轮分别压入，以适当的转力拧紧导轮两端的备母，旋紧镙塞，将丝架上的安装孔清洗干净后，把安装好的导轮和导轮座压入，要保证两端的盖帽能自如地调整导轮位置（这点非常重要，它说明轴承的工作状态），再顶紧顶丝（不宜大力，以能限制轴承座窜位为宜）。在整个过程中，没有任何需敲砸才能安装的部位，所有不砸就无法安装的现象都是不对的。要保持导轮运转平稳自如，始终有润滑脂填充轴承的运转空间，要注意导轮套的绝缘洁净有效，要保证导轮运转的灵活自如，不应有任何的卡阻和周期性松紧。这些都是导轮和轴承能长时间平稳运转的必备条件。
要注意导轮和轴承的安装，往往人的感觉不准，总觉得力不够大不够紧，这是很多人的通病。
怎样维护和保养机床？ 山东银河线切割机床
机床不适合在污浊和高温潮湿的环境中工作，电网供电环境也有较高的要求，机床供电电压不应劣于±10%，三相应平衡稳定。过于恶劣的电网必须加装稳压源。机床除正常的保持整洁和润滑以外，还必须用心维护如下几个部位：
机床的导轨和丝杠，绝不能沾染脏水和污物，一旦沾有脏物，要用干净棉纱揩擦干净后再用脱脂棉浸10#机油轻擦涂一遍。
导轮和轴承，为导轮和轴承的寿命，也应把过于污浊的冷却液换掉，如短时间不开机床，要无水让导轮转几十秒钟，使导轮和导轮套间的那些脏水甩出来，注入少量机油后再转几十秒钟，使缝隙内的机油和污物甩出来，再注入少量机油。以使导轮和轴承常处于较洁净的状态。
丝筒轴和电机上的联轴器和键，要使该部位始终处于严密稳妥的配合状态，一旦出现键的松动和联轴器的撞击声，要立即更换联轴器的缓冲垫和键。长时间带间隙的换向后，会使轴上的键槽变形张大。
控制柜与机床间的联机电缆，拖地部分要有盖板或塑料板保护，不可随意踩踏，电缆要处于松弛自由状态，不可以外力拉拽，不可使电缆插头受力，不可将电缆波纹护套压裂踩扁。
控制台（柜）搬动时要轻拿轻放，油污的手不要插拔触摸接插件或键盘。
床面上的任何部位均不得敲砸或碰撞，特别是不可因超行程运动使丝架与床面干涉，那将严重损毁机床零件或精度。
要经常注意使导电块处于良好的导电和与床身间的绝缘状态，工作台上垫条必须与床身绝缘，步进电机的拖线要处于自如状态，步进电机确保无脏水入浸。

10,线切割机床断丝故障原因及解决方法
线切割机床的断丝故障原因很多，有机械方面的，加工工艺方面的原因等等。汇总后主要有以下几点

一、钼丝质量差。

二、工件材质不好或者有杂质使其不能正常放电而断丝

三、高频电源参数或跟踪参数调整不合适烧断钼丝

四、导轮、导电快、挡丝棒安装不合适或运行时间太长被钼丝磨损出深沟夹断钼丝

五、乳化液品质不好或使用时间过长失效或配比不合适造成排屑不好引起的断丝。

六、操作者技术水平低、责任心不强。

解决办法：

一、更换品牌钼丝厂生产的钼丝

二、加工工件如有焊点、多层、两种材质、以及材料里有气泡和碳渣等杂质时很容易断丝。遇到这种情况时可换一块其他材料试一下。如必须要加工此等材料的工件则可以把高频功放和跟踪速度尽量调低，并时刻注意加工电流的变化，随时调整。

三、依照说明书根据不同厚度和不同材质选择适合的电参数。无论怎样加工，必须调整到加工电流相对稳定。

四、定期及时更换轴承、导轮、导电快、挡丝棒等运丝部件。更换周期为：轴承大约为3个月更换一次，导轮为半年更换一次。

五、按切削液说明配比工作液。有条件的可以用纯净水。切削液尽量用品牌产品。如：南京达兴牌（油基型） 浙江佳润牌（水基型）

六、提高操作者的专业素质，可以配备基本教材学习。


11,山东银河线切割机床，数控电火花线切割的加工工艺与工装
一、数控电火花线切割的加工工艺

线切割的加工工艺主要是电加工参数和机械参数的合理选择。电加工参数包括脉冲宽度和频率、放电间隙、峰值电流等。机械参数包括进给速度和走丝速度等。应综合考虑各参数对加工的影响，合理地选择工艺参数，在保证工件加工质量的前提下，提高生产率，降低生产成本。

1．电加工参数的选择　　

正确选择脉冲电源加工参数，可以提高加工工艺指标和加工的稳定性。粗加工时， 应选用较大的加工电流和大的脉冲能量，可获得较高的材料去除率（即加工生产率）。而精加工时，应选用较小的加工电流和小的单个脉冲能量，可获得加工工件较低的表面粗糙度。

加工电流就是指通过加工区的电流平均值，单个脉冲能量大小，主要由脉冲宽度、峰值电流、加工幅值电压决定。脉冲宽度是指脉冲放电时脉冲电流持续的时间，峰值电流指放电加工时脉冲电流峰值，加工幅值电压指放电加工时脉冲电压的峰值。

下列电规准实例可供使用时参考：

（1）精加工：脉冲宽度选择*小档，电压幅值选择低档，幅值电压为75V左右，接通一到二个功率管，调节变频电位器，加工电流控制在0.8~1.2A,加工表面粗糙度Ra≤2.5um。

（2）*大材料去除率加工：脉冲宽度选择四~五档，电压幅值选取“高”值，幅值电压为100V左右，功率管全部接通，调节变频电位器，加工电流控制在4~4.5A，可获得100mm2/min左右的去除率（加工生产率）。（材料厚度在40~60mm左右）。

（3）大厚度工件加工（＞300mm）：幅值电压打至“高”档，脉冲宽度选五~六档，功率管开4~5个，加工电流控制在2.5~3A,材料去除率＞30mm2/min。

（4）较大厚度工件加工（60~100mm）：幅值电压打至**，脉冲宽度选取五档，功率管开4个左右，加工电流调至2.5~3A，材料去除率50~60mm2/min。

（5）薄工件加工：幅值电压选低档，脉冲宽度选**或**档，功率管开2~3个，加工电流调至1A左右。

注意，改变加工的电规准，必须关断脉冲电源输出，（调整间隔电位器RP1除外），在加工过程中一般不应改变加工电规准，否则会造成加工表面粗糙度不一样。

2．机械参数的选择

对于普通的快走丝线切割机床，其走丝速度一般都是固定不变的。进给速度的调整主要是电极丝与工件之间的间隙调整。切割加工时进给速度和电蚀速度要协调好，不要欠跟踪或跟踪过紧。进给速度的调整主要靠调节变频进给量，在某一具体加工条件下，只存在一个相应的*佳进给量，此时钼丝的进给速度恰好等于工件实际可能的*大蚀除速度。欠跟踪时使加工经常处于开路状态，无形中降低了生产率，且电流不稳定，容易造成断丝，过紧跟踪时容易造成短路，也会降价材料去除率。一般调节变频进给，使加工电流为短路电流的0.85倍左右（电流表指针略有晃动即可）。就可保证为*佳工作状态，即此时变频进给速度*合理、加工*稳定、切割速度*高。

山东银河线切割机床怎样维护和保养机床？
机床不适合在污浊和高温潮湿的环境中工作，电网供电环境也有较高的要求，机床供电电压不应劣于±10%，三相应平衡稳定。过于恶劣的电网必须加装稳压源。机床除正常的保持整洁和润滑以外，还必须用心维护如下几个部位：
机床的导轨和丝杠，绝不能沾染脏水和污物，一旦沾有脏物，要用干净棉纱揩擦干净后再用脱脂棉浸10#机油轻擦涂一遍。
导轮和轴承，为导轮和轴承的寿命，也应把过于污浊的冷却液换掉，如短时间不开机床，要无水让导轮转几十秒钟，使导轮和导轮套间的那些脏水甩出来，注入少量机油后再转几十秒钟，使缝隙内的机油和污物甩出来，再注入少量机油。以使导轮和轴承常处于较洁净的状态。
丝筒轴和电机上的联轴器和键，要使该部位始终处于严密稳妥的配合状态，一旦出现键的松动和联轴器的撞击声，要立即更换联轴器的缓冲垫和键。长时间带间隙的换向后，会使轴上的键槽变形张大。
控制柜与机床间的联机电缆，拖地部分要有盖板或塑料板保护，不可随意踩踏，电缆要处于松弛自由状态，不可以外力拉拽，不可使电缆插头受力，不可将电缆波纹护套压裂踩扁。
控制台（柜）搬动时要轻拿轻放，油污的手不要插拔触摸接插件或键盘。
床面上的任何部位均不得敲砸或碰撞，特别是不可因超行程运动使丝架与床面干涉，那将严重损毁机床零件或精度。
要经常注意使导电块处于良好的导电和与床身间的绝缘状态，工作台上垫条必须与床身绝缘，步进电机的拖线要处于自如状态，步进电机确保无脏水入浸。


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